发布时间 : 星期四 文章转向架检修故障及改进方法 - 图文更新完毕开始阅读e87e5daca417866fb94a8e29
将车轴沿纵向分为3部分，并采用视线与轴成45°夹角的三面检查法进行。对于容易发生裂纹或松弛的部位应敲打听音响，对透油、锈透、油层鼓泡、内距改变等迹象详细判断。此外，还应检查车轮踏面有无剥离、擦伤、裂损、辗宽、裂纹，车轴有无弯曲、磨伤、擦伤及电焊打伤。轮对经外观检查后，应送入轮对冲洗除锈机用高压热水进行冲洗，冲洗水温应为70—80℃，冲洗时间应在5min以上。轮对应用轴身除锈机进行轴身除锈，与冲洗同时进行，以免产生尘埃。为保证探伤质量，车轴各部位表面的油漆及锈垢必须彻底清除，车轴外露部位必须露出基本金属面（滚动轴承轮对如不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。轮对在外观检查后必须测量各部尺寸，并按规定建立轮对卡片，确定施修范围。应用第四种检查器、轮对内距尺、车轮直径尺、外卡钳、刚直尺几弧度样板测量轮对下述各部尺寸：轴颈直径、轴颈长度、轮座较原型减小量、轮座前肩弧度最小半径、轴颈后肩弧度最小半径、轮辋厚度、踏面圆周磨耗深度、擦伤及局部凹入深度、轮缘厚度、车轮直径及同一轮对轮径之差、轮对内侧距离及内距三处最大差和轮位差。测量时应将以上尺寸记录在轮对卡片上。检查并记录轴端钢印，凡有下述任一情况者要进行超声波探伤：有轴箱滚动轴承对第一次组装时间达到4年，无轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到5年，每次施行段修及以上修程时，均必须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查；对车轴的轮座镶入部施行超声波探伤检查；滚动轴承轮对如不退轴承和轴承内圈时，均必须对车轴的轴颈卸荷槽部位施行超声波探伤检查；车辆颠覆或重车脱轨时，均必须对全车轮对的车轴施行全轴超声波穿透探伤检查和轮座镶入部超声波探伤检查。凡有下述任一情况时，须退轮检查：轮对无组装及组装单位责任钢印（进口轮对除外）；经超声波探伤检查确认轮座上有裂纹或车轴上的裂纹延伸进轮座镶入部；车轴透声不良或难以判断；轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度或轮对的轮位差超过规定限度时须退轴检查。经检查确认需要修理的轮对均应按表4—1的规定用白铅油或粉笔打上修程标记。轮缘和踏面经一段时间的运用后，会发生磨耗或其他形式的损伤，因而使外廓标准形状遭到破坏。为了恢复轮缘和踏面的外廓标准形状，在厂段修时必须对车轮进行经济合理的旋修。旋修时，车轮踏面及轮缘必须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘必须按不同的修程要求采用数控或仿形的方式加工（仅辗宽超限时，允许只旋除辗宽部分）。凡车轮轮缘厚度不足26mm，轮缘垂直磨耗、裂纹、缺损、辗堆者；踏面缺
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损长度超过150mm或相对车轮轮缘外侧至缺损处的距离不足1508mm者；轮对内侧距离根据轮辋宽度小于最小内距1354mm或1350mm者；车轮外侧辗宽超过5mm以及踏面上粘有融化金属者均施行旋修。对于货车车轮踏面圆周磨耗超过5mm；踏面擦伤深度及局部凹下滚动抽成轮对超过0.5mm踏面剥离长度滚动轴承轮对一处超过20mm，两处每处超过10mm（两处边缘距离须超过75mm）；同一车轮直径差超过1mm,或同一车轮踏面与轴颈面的距离在同一直径线上测量的两点差超过2mm；未经旋修的同一轴相对车轮直径差超过3mm者施行旋修。轮缘内侧面如因辗制关系而厚度不匀时，应将内侧面加工削正，使其垂直于车轴中心线。未经电焊的轮缘距顶点14mm以内，允许留有宽带不超过5mm、深不超过1.2mm的残沟一圈。轮缘和踏面经旋修后，其加工部位的表面粗糙度必须达到
=25μm,使用第四种检查器检查，轮缘厚度
应为30—33mm轮缘高度应为26—28mm。旋修后，同一轴相对车轮直径之差不得超过1mm；同一车轮相互垂直的直径差不得大于0.5mm。
车轴：轴身的旋修。车轴轴身的打痕、碰上、磨伤及电焊打火深度在2.5mm及以上或轴身弯曲时，须将缺陷旋除，旋除后的轴身（包括轴中央部）尺寸允许比原型公称尺寸减少4mm，其表面粗糙度必须达到
6.3μm。滚动轴承车轴轴颈及防尘
板座的旋修。轴颈（包括卸荷槽）及防尘板必须采用数控或仿形的方式加工。轴颈降等级时必须曹勇磨削的方法进行终加工；轴颈卸荷槽和防尘板座可采用磨削或车削的方法加工，轴颈卸荷槽经磨削加工后，表面必须进行滚压处理。轴颈端部不允许存在墩粗的情况，否则应修复；轴颈端部引导斜坡处有碰上时，允许消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。防尘板座端面存在锈蚀或局部碰伤时，允许消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。车轴皮带轮安装座表面存在锈蚀后局部碰伤时，允许消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。检修的车轴其皮带轮安装座直径允许比原型公称尺寸减小0.5mm。轴端中心孔、轴端螺栓孔的检修轴端中心孔必须逐个检查，中心孔有损伤时，允许消除局部高于原表面的金属，但修复后缺陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的1/8。轴端中心孔允许堵焊，焊后重新加工。加工后各部尺寸必须符合图纸规定，并应测量车轮踏面与轴颈面在同一直径线上的距离差，其差值不得超过0.6mm。轴端螺栓孔有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣（不得连续),毛刺必须消除；螺纹磨损时，必须用止规测试，在距端面5扣以内止住，并且用手试止
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规不得有明显晃动。轴端螺栓孔不能使用时，允许将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工。堵焊螺栓孔前必须清除螺栓孔内的铁削及杂质，将螺栓前端车制成120°角后旋入螺栓孔中，后端距车轴端面为2—4mm，然后再堵焊，并做修平处理。轴端螺栓孔只允许移位加工一次。轴端螺纹不能使用时，该车轴不再使用。
2.4转8A转向架的优缺点 ①优点
转8A型转向架的优点主要是侧架、摇枕采用铸钢制成，具有较大的强度，每台转向架重4t，自重较轻，具有较大的载重能力，适用于载重50t、60t及以上的货车。转8A型转向架具有零部件紧固少，结构比较简单，检修也比较方便，对线路的适应性好等优点，30多年来基本满足了铁路货物运输的要求。
②缺点
动力学性能差、车体侧滚、摇头严重，侧向力过大、减振效果差、侧架，摇枕的故障率高、制动梁故障严重、车轮踏面擦伤严重。
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第3章 近几年转8A型和新型货车转向架的工艺改进
3.1近年来转8A型转向架的工艺改进
经过20年的努力，转8A型转向架已全部改进成为滚动轴承式转向架。采用滚动轴承明显改善了车辆走行部的工作条件，降低了车辆的起动阻力和运行阻力，延长检修周期，加速了车辆的快速周转，同时在各方面做了许多的工艺改进。
①侧架和摇枕
1、侧架和摇枕的材质都由ZG230~450改为B级钢，提高了抗疲劳性和机械强
度。
2、制造、检修侧架和摇枕过程中，增加了探伤工序，且探伤方法由干法变为
湿法，又变为复合磁化探伤方法，提高了摇枕、侧架的检修质量。
3、侧架角柱面与的磨耗板联接方式由冷铆变为热铆，提高了磨耗板的联接质
量。
4、重新修订了报废条件，提高了摇枕、侧架的质量，保证铁路行车安全。 ②轮对部分
50钢车轴替代了40钢车轴。新型车轮替代旧型车轮，新型车轮HDZB、HDSA与旧型车轮相比，每片减重50kg。使用新标准减重车轮，减少了转向架簧下重量， 减低了车轮对钢轨的冲击力。同时，提高了内部质量、静平衡等供货质量，满足铁路提速的要求。
③基础制动装置部分
使用防脱槽钢制动梁，有效防止制动梁脱落，提高制动梁的强度，保障行车安全。使用高低磨合成闸瓦和高磷闸瓦。使用45号钢制动圆销，增加耐磨性。
④滚动轴承部分
使用新型的SKF197726、352226X2—2RZ的滚动轴承替代旧型 197726滚动轴承，
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