发布时间 : 星期一 文章方罩壳的注塑模设计更新完毕开始阅读c4ff017555270722182ef758
第一种方案，考虑到塑件形状较为复杂，为保证塑件内表面质量以及使用性能的特殊要求，故采用单型腔注射模。考虑到塑件的圆周面上有一道环形槽，进行模具中心对称分模即可使模具分出，所以模具采用一模一腔、平横布置。模具尺寸相对来说较小，制造加工方便，但其缺点是模具生产效率较低，单个模具费用较高。第二种方案：模具采用一模二腔可提高生产效率，平衡布置，模具尺寸相对较大。侧向抽芯机构加工难度较大，模具制造成本提高，且增加模具成形需要注射压力和保温时间等。但模具生产率大大提高，且侧向抽芯机构可以更换降低了模具成本。故两者比较，采用第一种，即水平布置，设置四个型芯，模具采用一模一腔；侧抽芯虽然可以提高效率，但是侧抽芯增加了难度。相比之下第一方案比较合适。
对于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀充满每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
多型腔的排布方法有平衡式和非平衡式。
塑件的形状比较简单，质量比较小，生产批量比较小，所以应该采用多型腔注射模具。考虑到塑件的内表面质量，需要有一个分型面，所以模具采用一模两腔，平衡布置。这样模具的尺寸比较小，制造加工
也比较方便，生产效率提高，塑件的成本也比较低。
1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。
2）型腔排列要尽可能的减少模具外形尺寸。
3）浇注系统浏道应经可能短，断面尺寸适当，尽量减少弯折，表面粗燥度值要低，使压力、温度损失尽可能少。
4）本模具为一模两腔，为使塑料熔体在同一时间进入型腔，故分流道采用平衡式分布: 如图形状：
3、成形分型面的选择：
塑料分型面是模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处，是为了塑件和凝料取出而设置的。
分型面的选择即要保证塑件质量要求又要便于脱模，本塑件的分型面选择在塑件较大的截面。因为较大端面为非工作表面，其表面质量的好坏不会影响到塑件的使用性能。
分型面的确定
4、浇注系统的选择 （1）主浇道设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。
为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出，主流道设计圆为锥形，锥角为6°，其小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度内3～5㎜.注射机喷嘴的球面在该位
置与模具接触并且贴合.因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2㎜,其计算公式为:
dmin=R+(0.5～1),R2=R1+(1～2)mm
dmin为小端最小允许值，R为小端球面半径值，R1为喷嘴球面半径，R2为主流道球面半径。主浇道及分浇道示意图如图所示：
浇道形式