发布时间 : 星期一 文章钢结构制造通 用 工 艺更新完毕开始阅读ab5a23d56294dd88d0d26bcd
12 6 几种特殊形式焊缝的焊接
6.1 定位焊(点焊)
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6.1.1 定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。
6.1.2 定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2，其长度应不小于是10-25mm。为防 止未焊透，焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右。
6.1.3 定位焊缝应布置于焊道内，禁止点在无焊缝处。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化 处禁止进行定位焊，可离开50mm 左右进行定位焊。
6.1.4 定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接时必须将定位焊缝清除。 6.2 塞焊和槽焊
6.2.1 塞焊和槽焊应采用手弧焊、气体保护焊的工艺进行焊接。
6.2.2 水平施焊，应沿根部四周环绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电 弧引向边沿重复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达到规定的厚度。
6.2.3 塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态。若
12 熔渣冷却，再重新焊时应彻底清除熔渣。
四、金属切削加工通用工艺：总则
1 范围
本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备
2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制 定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反 映，待处理后方能进行加工。
2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工
24 艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导
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轨上。
2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1 刀具的装夹
3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2 工件的装夹
3.2.1 在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛 刺。
3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和
12 装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
A）尽可能使定位基准与设计基准重合；
B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；
C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次； D）精加工序的定位基装应是已加工表面；
3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A）对划线工件应按线进行找正；
B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工 序有足够的加工余量；
C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3； D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92， IT12 标准执行。
24 3.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适
当的部位增加辅助支承以增强刚性。
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3.2.6 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
3.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近 工件，以保证压紧力。 4 加工要求
4.1 应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加 工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。 4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应 大于夹砂或硬化层深度。
4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 4.4 铰也前的表面粗糙度Ra 值应不大于12.5um。 4.5 精磨前的表面粗糙度Ra 值应不大于6.3um。
12 4.6 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到
设计要求。
4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。
4.8 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意 外事故。
4.9 切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。 4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后， 必须自检，方可交专检抽检。
4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 5 加工后的处理
5.1 工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐， 以免磕、碰伤等。
24 5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3 凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。
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5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。
5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工 件上作标记。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。
6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。 6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。
五、刨、插削加工通用工艺
1 范围
本守则规定了刨、插削加工的工艺规则，适用于本公司的刨、插削加工。
12 2 刀具的装夹
2.1 装夹刨刀时，刀具伸出的长度尽量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。 2.2 插刀杆应与工作台面垂直。
2.3 装夹插槽刀和成形插刀时，其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合。 2.4 装夹平头插刀时，其主切削刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹
3.1.1 平口钳在工作台上装夹要有正确的位置。必要时应用百分表找正。
3.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。 3.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正到同一平面上。
3.3 在龙门刨床上加工重而窄的工件，需偏于一侧加工时，应尽量两件同时加工或加配重。
24 3.4 工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。
4 刨、插销加工
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4.1 刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。 4.2 刨、插削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。 4.3 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音应停机检查。 4.4 在龙门刨上加工大平面时应采用多刀刨削。 4.5 一般使用的刨削用量 工序 机床 刀具材料 工件 材料 切削深度 mm 进给量 mm 切削速度 m/min
牛刨 W18Cr4V 钢 2-5 0.3-0.7 15-25 YG8 铸铁 2-5 0.6-1.0 30-40 W18Cr4V 钢 3-8 1.0-2.5 15-25 粗 加 工 龙刨
YG8 铸铁 5-10 1.5-3.0 30-60
牛刨 W18Cr4V 钢 0.1-0.4 0.2-0.5 5-10 YG8 铸铁 0.1-0.5 0.3-0.6 5-10 W18Cr4V 钢 0.1-0.8 0.5-0.8 3-8 精 加 工 龙刨
YG8 铸铁 0.1-0.5 0.5+1.0 4-10
六、镗削通用工艺
1 范围
本守则规定了镗削加工的工艺规则，适用于本公司的镗削加工。 2 刀具的装夹
2.1 在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
12 2.2 在装浮动铰刀时，要把铰刀以及方孔擦净，应正确装刀以及对刀。
3 工件的装夹
3.1 在卧式镗床工件台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴安装。
3.2 装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形
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3.3 在装夹大型工件时，要考虑工件的装夹位置，尽事能使各加工面在一次装夹中完成， 并使机床轴尽量少伸出。
3.4 要正确安装和使用镗模，以防影响镗模的精度。 4 镗削加工
4.1 镗孔前，应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧。 4.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角或先刮平面。
4.3 镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以基准孔依次加工其余各孔。 4.4 在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面 （以要求不高的工件，可按线找正）以便调头后找正。
4.5 若镗削同轴两端孔，且距离较大，并有一定精度要求，需回转工作台镗孔时，在未装 夹工件前，应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上，其偏差为图样要求的1/3-1/2。
12 4.6 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
4.7 精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
4.8 使用浮动铰刀铰孔时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑 要充足。
4.9 镗削盲孔或台阶孔时，走刀终了稍停片刻再退刀。 4.10 精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。
七、磨削加工通用工艺
1 范围
本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2 工件的装夹
2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处
24 理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。
2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合。