发布时间 : 星期日 文章育茂张公路桥桩基施工措施更新完毕开始阅读867c4370f242336c1eb95e52
5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2~1.3之间，粘度控制在16~22秒。
6）钻孔作业分班连续进行，不中断。
7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。
8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔；二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。
9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。
10）在粉砂土中控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3~1.4，粘度22~24秒。 11）粘土中控制中等钻速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大影响成孔质量。 （3）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
1）孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。笼式井径器用φ8 和φ12 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍，其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。井径器的外观质量、尺寸应符合现行规范要求。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。
2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg，挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。测绳采用钢尺进行校核。
（4）成孔竖直度检测
采用锤球法进行成孔竖直度检测。 （5）第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
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采用换浆法清孔：终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。直至孔底钻渣清除干净。
当泥浆比重1.15~1.18时，再放钢筋笼。 （6）钢筋笼加工及吊放 1）钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作，钢筋接头直螺纹联接为主，帮条焊接为辅。 ①采用胎具成型法
用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
②钢筋骨架保护层的设置
采用钢筋，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称设置4个。 2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。
②钢筋笼入孔采用吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。
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第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
3）声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（上、下口焊铁盖封闭），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用焊接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
（7）第二次清孔
安放钢筋笼与导管浇筑水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
（8）混凝土灌注
1）采用导管法进行混凝土的灌注。导管用直径25-30cm的钢管，每节长2.0～2.5m,配1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
2）混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。
3）先灌入的首批混凝土数量经过计算，一次性投入孔内，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出，并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
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根据首批混凝土的数量计算图式，计算首批混凝土需要量： V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：V→首批混凝土所需数量，单位m3；
h1→井孔混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hw?w/?c，单位m；
Hc→灌注首批混凝土所需井孔内混凝土面至孔底高度，Hc=h2+h3，单位m； Hw→井孔内混凝土面以上水或泥浆的深度，单位m；
单位m；
h3h2?w、?c→为水（或泥浆）、混凝土的容重，取?w=1.1KN/m3，?c=2.4KN/m3 ； h2→导管初次埋置深度（h2≥1.0m）； h3→导管底端至钻孔底间隙，0.4m； 首批混凝土的数量计算图式 成功封底后，混凝土灌注应连续进行。灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。桩基混凝土顶面应高出设计标高0.5m。
4）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶1m时，采用钢管取样盒法探测。
5）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔
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Hch1D→桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），Hwd→导管直径，取d=0.30m；