发布时间 : 星期一 文章铣床数控课程设计 - 图文更新完毕开始阅读732cd4fa182e453610661ed9ad51f01dc28157b2
图2-1刀具长度示意图
表2-2刀具选择表
刀具号 T01 T02 T03
2.2.3定位安装
加工中定位基准的确定应注意一下几点：
1）应采用统一的基准定位，数控加工工艺特别强调定位加工，若无统一的基准定位会因工件重新安装产生的定位误差而导致加工后的两个面上的轮廓位置及尺寸不协调现象，因此为保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。
2）统一的基准可以是工件上已有表面，也可以是辅助基准，工件上最好有合适的孔作为定位基准，若没有，应专门设置工艺孔作为定位基准，称之为辅助基准，工件上如没有合适的辅助基准位置，可考虑采用在毛坯上增加工艺凸台，制出工艺孔或在后续加工工序要加工掉的余量上设置工艺孔，在完成定位加工后再去除的方法。
3）综上，图2-1中采用增加工艺凸台，铣两个夹持面作为基准，可以一次性装夹而加工完
刀具规格、名称 Φ80面铣刀 Φ8平底刀 Φ8钻头 刀柄型号 BT40 BT40 BT40 半径补偿值 6 作用 铣端面 铣轮廓 钻孔 所要加工的表面，没有重复定位，故能保证基准统一。如图2-3：
图2-3装夹及定位示意图
2.3划分工序
2.3.1一般工序划分原则：
1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。
2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。
3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。 故在此题中，按此原则制定工序如下： 1. 粗加工凹台，深度达到3cm。 2. 精加工凹台，深度下去2cm。 3. 去除凹台内的毛胚余量。 4. 粗加工凸台，深度达到3cm。 5. 精加工凹台，深度下去2cm。 6. 精加工孔，深度达到10cm。 2.3.2工艺流程
对零件的加工制定重要工艺流程，如下表2-4所示
表2-4零件加工的工艺路线
工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯铸成80*60*20mm 2 准备 用百分表对平行度，并找出中心点 铣床 3 铣削 凹台、内轮廓、凸台、四个孔 铣床 4 钳工 去加工印痕，矫正内墙死角 钳工用具 5 钳工精修 全棉按图纸要求 6 检验 测量各部分尺寸、形状、精度检测
2.3.2切削用量 (1) 主轴转速的确定
主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取：
n? 其中Vc-切削速度
D-工件或刀具的直径（mm）
1000Vc
?D由于每把刀计算方式相同，现选取 16mm的立铣刀为例说明其计算过程。
根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。
表2-5铣削速度
切削速度vc/ (m/min) 高速钢铣刀 钢
从理论上讲，
＜225 18~42 硬质合金铣刀 66~150 工件材料 硬度/HBS vc的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的
临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：
取： vc=40m/min
1000?401000?50n代入公式中： 粗==800r/min n精==1000r/min
3.14?163.14?16(2)进给速度的确定
粗加工的时候一般尽量可能的最大每齿进给速度，每齿进给速度的取值主要考虑刀具的强度，对于立铣刀而言，直径越大，刀刃越多，其刀具强度就越大，允许取的每齿进给速度也越大;在一定的每齿进给速度，切削深度，切削宽度的取值过大，将会导致切削力过大，一方面可能会超出机床的额定负荷或损坏刀具;另一方面，如果切削速度也较大，可能会超出机床额定功率。通常如果切削深度必须取大值的时候，切削宽度就必须取很小的值。曲面轮廓的精加工的每齿进给速度、切削深度、切削宽度一般比较小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不会超出机床的额定功率。粗加工的时候，过高切削度主要引起温度和切削功率过大，精加工的时候过高的切削速度主要爱温度的限制。通常，铣刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允许的浓度就一定，因此极限切削线速度也一定。
切削进给速度F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fZ（mm/z）的关系为:
F?fZZN
每齿进给量fZ的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，fZ越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，fZ