发布时间 : 星期五 文章支承套零件的加工工艺及夹具设计更新完毕开始阅读70d31a681eb91a37f1115c90
长春职业技术学院毕业论文（设计）专用纸
质和作用的不同，工艺过程可划分如下几个阶段：
1. 粗加工阶段——这阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率问题。
2. 半精加工阶段——这阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。
3. 精加工阶段——对于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在IT7级或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，还要安排精加工阶段。这阶段的主要任务是提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。
（二） 机械加工顺序的安排
一个零件上往往有几个表面需要加工，这些表面不仅本身有一定的精度要求，而且各表面间还有一定的位置要求。为了达到这些精度要求，各表面的加工顺序就不能随意安排，而必须遵循一定的原则，这就是定位基准的选择和转换决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准的原则。
1. 作为精基准的表面应在工艺过程一开始就进行加工，因为后续工序中加工其他表面时要用它来定位。即“先基准后其它”。
2. 在加工精基准面时，需要用粗基准定位。在单件、小批生产、甚至成批生产中，对于形状复杂或尺寸较大的铸件和锻件，以及尺寸误差较大的毛坯，在机械加工工序之前首先应安排划线工序，以便为精基准加工提供找正基准。
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3. 精基准加工好以后，接着应对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。精度要求特别高的表面还需要进行光整加工。
4. 在重要表面加工前，对精基准应进行一次休整，以利于保证重要表面的加工精度。
5. 对于容易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当放在前面，某小表面的加工可放在其后。
4.7 本零件工艺流程及夹具设计
4.7.1 零件加工工艺分析
（1）零件的结构特点
支承套零件图如图4.1所示，为便于加工中心定位、装夹，?100f9外圆、800寸两面、78
0?0.5?0.5尺
尺寸上面均在前面工序中用普通机床完成。
（2）主要加工内容: 1) 2-?15H7孔 2) ?35H7孔 3) ?60×12沉孔 4) 2-?11孔 5) 2-?17×11沉孔 6) 2-M6-6H螺孔
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图4.1 支承套零件图
（3）零件材料 零件材料为45号钢。 4.7.2 毛坯的选择
（1）确定毛坯的类型及制造方法
铸造方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类。砂型铸造方法传统，铸造成品的各方面质量都较差。因此，在现代机械工业中已逐渐被特种铸造方法所取代。各制造方法的特点及应用范围见表4.1。
表4.1 铸造特点及应用范围表
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铸造方法 主要特点 用金属铸型，在高压、高速下充型，在压力下快速凝固，是效率高、精度高的金属成型应用范围 大批大量生产，以锌合金、铝合金、镁合金及铜合金为主的中、小型形状复杂不进行热处理的零件，也用于钢铁铸件。 各种生产批量，以碳钢、合压力铸造 方法，但压铸机、压铸型制造费用高。铸件表面粗糙度Ra为3.2-0.8μm，结晶细，强度高，毛坯金属利用率可达95% 用蜡模，在蜡模外侧制成整体的耐火质薄壳金钢为主的各种合金和难于铸型，加热熔掉蜡模后，用重力浇注。压型加工的高熔点合金复杂零熔模铸造 制造费高，工序繁多，生产率较低。手工操件。零件重量和轮廓尺寸不作时，劳动条件差。铸件表面粗糙度Ra为能过大，一般铸件重量小于12.5-1.6μm ，结晶较粗 10kg. 用金属铸型，在重力下浇注成型。对非铁合金铸件有细化组织的作用，灰铸铁件易出白金属型铸造 口。生产率高，无粉尘，设备费用高。手工操作时，劳动条件差。铸件表面粗糙度Ra为12.5-6.3μm。结晶细，加工余量小。 用金属型、石墨型、砂型，在气体压力下充单件、小批或大量生产以铝、型及结晶凝固，铸件致密，金属收缩率高。镁等非铁合金为主的中大薄低压铸造 设备简单，生产率中等。铸件表面粗糙度壁铸件，壁厚相差较悬殊的Ra12.5-3.2μm，加工余量小，液态合金利零件不宜选用 用率可达95% 用金属型或砂型，在离心力作用下浇注成型。铸件组织致密，强度高，设备简单，成离心铸造 本低，生产率高。铸件内孔粗糙，加工余量大，最小壁厚3-5mm 采用高精度模样，用自硬耐火浆料灌注成陶瓷型铸造 型，重力浇注。铸件精度高，表面粗糙度数壁厚中等复杂的零件，特别单件、小批生产中、小型、大小不限 单件、成批大量生产，铸件成批大量生产，以非铁合金为主，也可用于铸钢、铸铁的厚壁、简单或中等复杂的中小铸件，也可用于数吨大件。 第 32 页 共 42 页