发布时间 : 星期日 文章支架零件的工艺规程及钻6-Φ17孔的钻床夹具设计更新完毕开始阅读68fb84157f1922791788e8a8
简化夹具设计与制造。
（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
以已经加工好的Φ17孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复
2.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案：
方案一 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔
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工序Ⅵ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验 方案二 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅵ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验
工艺方案一和方案二的区别在于方案一把钻孔孔放在了前面，这样我们铣面的时间就可以利用钻好的孔做为定位基准。
具体的加工路线如下 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅵ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
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支架材料为45 重量为5Kg
生产类型为大批量生产，采用锻造。 1、不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。 2、支架的底面
由于支架底面要与其他接触面接触，同时又是Φ50孔的中心线的基准。粗糙度要求为2.5，查相关资料知余量留2.5比较合适。 3、支架的孔
锻件为空心，锻造出孔。孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2.5mm
三、 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配第V道工序钻6-Φ17孔和第VIII道工序的铣宽12的槽的夹具设计。
3.1钻床夹具的设计
3.1.1问题的提出
本夹具主要用于钻6-Φ17孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑，。
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3.1.2定位基准的选择
本道工序加工6-Φ17孔，精度不高，因此我们采用已加工 好的底面和两侧面定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，压板的压紧力即可以满足要求
3.1.3切削力和夹紧力的计算
由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：
钻削力 F?26Df0.8HB0.6 式（5-2）
钻削力矩 T?10D1.9f0.8HB0.6 式（5-3）
D?1式中：
11HB?HBmax??HBmax?HBmin??187??187?149??174
33 f?0.20mm?r?1代入公式（5-2）和（5-3）得
?F?26?10.5?0.200.8?1740.6?1664N
m T?10?10.51.9?0.200.8?1740.6?46379N?mm
本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。 3.4定位误差分析
（1） 定位元件尺寸及公差确定。
夹具的主要定位元件为一平面，一定位销，一挡销。
（2） 工件的工序基准为底面，当工件底面为最大，定位销
的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于底面与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在钻床上加工，所以工件底面与夹具上的定位销保持固定接触。此
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