发布时间 : 星期一 文章冻干粉针剂等非最终灭菌的无菌制剂检查要点更新完毕开始阅读5f8b4c3683c4bb4cf7ecd12e
3、培养基性能测试
模拟分装试验采用胰胨大豆肉汤培养基，通过下述试验对培养基微生物生长性能进行确认。首先根据标准操作规程制备培养基并灭菌后备用。 3.1 微生物生长性能试验
将上述灭菌后的培养基分装于100支试管中，在一半数量的试管中接种枯草杆菌，接种量为<100CFU；在另一半数量的试管中接种白色念珠菌，接种量为<100CFU。接种后盖塞、封口，将接种有枯草杆菌的试管放于30～35℃下培养7天，将接种有白色念珠菌的试管放于20～25℃下培养7天。7天内至少有50%以上接种的各试管的培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长。 3.2 培养基无菌性试验
将上述灭菌后的培养基分装于100支无菌试管中，盖塞、封口。其中50支试管放于30～35℃下培养7天，同时将另外50支试管放于20～25℃下培养7天。7天内各试管培养基中应无任何微生物生长。
4、模拟分装过程操作规程及操作人员控制
4.1、模拟分装试验中使用的西林瓶和胶塞的清洗、灭菌，分装设备的清洗、消毒，与产品接触的分装设备部件的清洗、灭菌、安装过程必须遵循与实际生产操作相同的标准操作规程。 4.2、灌装机灌装速度保持与正常冻干粉针剂灌装及半压胶塞生产时的速度相同。
4.3、所有参加模拟试验的操作人员均应经过GMP、无菌操作、无菌更衣程序技术等相关知识的培训并经考核合格。
4.4、参加模拟试验的操作人员数及人员构成应严格控制，非规定的验证小组成员严禁在模拟试验过程中进入模拟试验现场，模拟试验现场人员数不得超过5人，人员的进入及退出应严格执行标准操作程序，减少不必要的人员进入及退出次数。可进入模拟试验现场的人员名单如下： 部门 姓名 部门 姓名 设备部 质量保证部 生产技术部 QC化验室 QC化验室 粉针车间 QC化验室 粉针车间 粉针车间 粉针车间 粉针车间 粉针车间 5、操作过程及无菌环境控制与监测
进行模拟试验过程中，对以下各项进行监测。 5.1、模拟试验使用西林瓶及胶塞无菌性检测：
按第6条取样计划的规定要求，对模拟试验使用的西林瓶及胶塞进行取样，检测其无菌性，合格标准为各样品不得存在无菌性不合格情况。 5.2、微生物控制与监测：
①、在模拟试验过程中，对操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位的微生物数量进行监测。其取样方法、取样频率、取样要求、取样点分布见第6条取样计划。 合格标准：手套全部检出菌数<2个、霉菌<1个；
一个操作人员双臂、前胸的3个取样点检出菌数之和<10个。
②、对无菌区墙壁、门、设备以及操作人员可能接触的各种表面进行无菌程度检验。其取样方法、取样点、取样频率见第6条取样计划。在进行取样时其取样面积应保持在25cm2。 合格标准：局部百级区全部检出菌数<3个、霉菌<1个；
万级区全部检出菌数<10个、霉菌<2个，地面检出菌数<25个、霉菌<3个。 ③、对空气中微生物数量进行监测，其取样方法、取样点、取样频率见第6条取样计划。 合格标准：局部百级区全部检出菌数<1个；
万级区全部检出菌数<10个、霉菌<3个；
④、微生物数量监测试验所采用的培养基应为经过无菌及微生物生长性能检验合格的培养基。 ⑤、污染调查、微生物鉴别方法、污染发生时应采取的措施执行相关标准操作程序。 5.3尘埃粒子监测
按第6条取样计划的规定要求，对灌装室进行空气质量监测，其监测结果应能证明关键区域空气质量达到百级洁净区的空气质量标准。 6、取样计划及取样点 6.1取样计划：
监测项目 取样方法 取样频率 取样要求
模拟试验西林瓶无菌检查 随机取样 每灌装500瓶取样一次 每次取样10支
模拟试验使用胶塞无菌检查 随机取样 每灌装500瓶取样一次 每次取样10枚
操作人员无菌性检查 棉签擦拭法 模拟试验开始前，试验进行一半时间，试验结束后，分别对操作人员进行取样监测 取样时，被取样的操作人员应离开分装机，在灌装室的一角将双臂平伸，静止不动，取样人员按棉签擦拭取样法在最短时间内取样。每次对同一操作人员进行取样监测时，其取样点应不相同
无菌灌装区无菌性检查 棉签擦拭法 模拟试验开始前，试验进行一半时间，试验结束后，分别根据取样点要求对无菌区进行取样监测 根据取样点要求取样，取样面积固定，每次取样面积为25cm2。每次应选择不同位置取样，其重点为操作者可能接触的各种表面。
空气微生物数量监测 沉降平皿法 每小时取样一次 根据取样点分布图布置培养皿，各取样点每小时更换取样皿进行检测。灌装机附近设置四个以上的取样平皿连续暴露取样。另有一个平皿应放置于微生物监测室情况最差的部位。
浮游菌采样 每30分钟监测一次 取样操作时应由专人进行
尘埃粒子监测 粒子计数器 每30分钟监测一次 监测应由专人按标准操作程序进行 6.2 取样点：
①、操作人员无菌性检查取样点：操作人员的无菌服、手套、眼镜、胸前、前臂等部位。
②、无菌灌装区无菌性检查取样点：其取样重点为无菌灌装区内墙壁、门、设备表面以及操作人员可能接触的各种表面。每次取样应包括：一侧内墙壁，无菌灌装区内门把手，胶塞清洗机开门螺旋，灌装机上塞料斗，西林瓶灭菌烘干隧道出口处理瓶转盘，灌装机控制面板，物料周转桶、周转托盘等处。 ③、空气微生物数量监测沉降平皿法取样点：取样点见附件《冻干粉针剂培养基无菌灌装模拟试验空气微生物监测沉降平皿取样点分布图》。
④、空气微生物数量监测浮游菌测试取样点：按无菌灌装区面积等分进行取样，每个测试点距离1米，测试点距内墙面0.5米，另外在分装面、胶塞清洗机胶塞出口处、西林瓶灭菌烘干隧道出口处分别增加一个测试点。
⑤、尘埃粒子监测取样点：按无菌灌装区面积等分进行取样，每个测试点距离1米，测试点距内墙面0.5米，另外在分装面、胶塞清洗机胶塞出口处、西林瓶灭菌烘干隧道出口处分别增加一个测试点。 7、模拟灌装
7.1 冻干粉针剂模拟灌装方法：
冻干粉针剂模拟灌装方法采用将一定量的无菌液体培养基通过灌装机灌装于西林瓶中并进行半压胶塞，然后在冻干机内进行冻干试验并进行全压胶塞，压铝盖密封。模拟试验量为5000瓶。 7.2 液体无菌培养基制备方法：
将经过第3项检测合格的培养基在配制室内按每30g加1L注射用水的比例配制50L液体培养基备
用。
7.3 无菌粉针剂模拟灌装试验：
7.3.1 模拟灌装试验用西林瓶数量：按生产工艺要求准备7000支无菌西林瓶。 7.3.2 模拟灌装试验用胶塞数量：按生产工艺要求准备7000枚无菌胶塞。 7.3.3 模拟灌装试验用铝盖数量：按生产工艺要求准备7000枚铝盖。
7.3.4 模拟灌装试验用周转盘数量：按生产工艺对周转盘进行清洁消毒，以每只周转盘装量290支计算，准备25只洁净周转盘备用。
7.3.5 模拟灌装试验灌装量：每支西林瓶灌装7ml液体培养基。
7.3.6 液体培养基的除菌过滤：对在配制间配制好的液体培养基按正常生产工艺要求进行除菌过滤并存放于无菌储罐内。
7.3.7 灌装机灌装速度：灌装机灌装及半压胶塞速度为260瓶/分。 7.3.8 模拟灌装试验操作流程：按冻干粉针剂生产工艺流程进行。
7.3.9 模拟灌装试验灌装过程要求：在进行模拟灌装试验时，当灌装进行至一半时，使设备空转一小时以上再继续进行模拟灌装试验，完成剩余的试验制品的灌装。
7.3.10 根据5.1项及6项要求，在每台灌装机分装完成500瓶时，随机抽取未分装的西林瓶及胶塞10枚供检测使用。
7.3.11 冻干模拟试验：培养基灌装半压胶塞以后，将半压胶塞的样品瓶转移到冻干机内，进行冻干的模拟试验。试验中，冷冻温度不得低于3℃。冻干时间设定为24小时，抽真空、全压塞后按生产工艺要求进行铝盖密封作业。至此供试品已全部制备完成。
7.3.12 取样原则：由于培养基灌装试验分为两个阶段进行，因此将全部样品分为四个不同时间段进行样品标示，即第一阶段灌装试验开始时、第一阶段灌装试验结束时、第二阶段灌装试验开始时、第二阶段灌装试验结束时四个时间。其标记法为“1-1”、“1-2”、“2-1”、“2-2”。标记点为周转盘。 8、微生物培养 8.1 阴性对照：
在模拟灌装过程中，使用20支洁净试管灌装7ml培养基，密封后进行现场用培养基无菌性试验。其20瓶阴性对照品应均不得长菌。 8.2 阳性对照：
为确认无菌灌装容器中培养基的促菌生产能力，取低浓度菌接种于进行挑战性阳性试验用的4支对照试管中，2瓶接种浓度<100个微生物/0.1ml的枯草杆菌芽孢；另2瓶接种浓度<100个微生物/0.1ml的白色念珠菌。接种后将接种枯草杆菌芽孢的西林瓶放于30～35℃下培养7天，将接种有白色念珠菌的西林瓶放于20～25℃下培养7天。7天内至少需有1支容器被证实有菌生产。如2个容器内均没有菌增殖，则应在确认试验操作有误后，重复试验1次，此次试验应在2个容器内均有菌生产的情况。 8.3 试验样品培养：
模拟灌装生产的全部样品在适宜的温度下培养14天，先在较低温度（20～25℃）下培养7天，然后在较高温度（30～35℃）下培养7天，较低温度与较高温度一般相差10℃。在第三天和第七天之间至少观察培养基灌装品的微生物的生产情况一次，并且在检测期间的最后一天至少再观察一次，并对污染的瓶中的微生物进行总结其特点。若发现污染应明确记录样品号及数量，同时应检查铝盖、胶塞的密封情况；若有破损应记录并检查其破损原因。对于微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容至少应包括菌落、细胞形态学及革兰染色特性等。 9、试验结果评价
评价无菌模拟灌装试验结果的主要指标之一是微生物污染水平，如果试验结果证明其污染水平超过规定的合格限度（参见第2项规定），则应立即停止生产，调查并记录污染产生的原因。在调查结束并采用相应的措施后应重复进行培养基无菌模拟灌装试验。
原因调查至少应包括如下项： a、生产环境微生物监测数据； b、生产环境悬浮粒子监测数据； c、人员污染的监测数据；
d、HEPA过滤器的完整性检测、粒子、风速等； e、操作间的空气流向、压差； f、操作人员的操作方法、培训情况； g、模拟灌装试验过程中的异常情况； h、无菌室生产工具及其他用品的储存状况； i、鉴别污染微生物的种、属，以寻找污染源的线索； j、无菌室的清洁、清洁堆规程的培训及执行情况； k、无菌生产用设备的控制系统和监测系统的校正； l、生产前、生产后过滤器的完整性检测结果； m、相关产品、相关生产过程存在的问题等。
原因调查结束后，应根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并予以实施。当改进方案实施之后应重复模拟灌装试验。 10、验证制度及再验证时间安排
10.1对于新建的冻干粉针剂生产线在其正式投入生产前必须进行培养基无菌模拟灌装试验，合格后才可投入生产；
10.2对于已投入使用的冻干粉针剂灌装生产线，每年至少进行2次培养基无菌模拟灌装试验； 10.3每个在冻干粉针剂灌装生产线上的工作人员，每年至少参加1次成功的培养基无菌模拟灌装试验；
10.4当生产用设备、设施，从事冻干粉针剂灌装生产操作的人员结构，工艺方法有重大改动时均必须进行培养基无菌模拟灌装试验，以证明其改动对已经验证了的冻干粉针剂灌装工艺过程不产生不良影响。
11、确认方案执行日期
方案执行日期为：年月日~年月日 ——
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