发布时间 : 星期五 文章西安交通大学《机械设计基础》考研题库+补充资料+复习重点更新完毕开始阅读49d1961902768e9950e73842
轮的最小直径是为了限制弯曲应力ζb1（即增大小带轮直径，可降低其弯曲应力。若其太大则增大了带传动的外廓尺寸）；限制F。是为了限制ζ1（不能太大，太大则过紧而很快松弛，太小易打滑）；限制带速v是为了限制ζc（带速v不能过高）。 8.带传动在工作时，带的横截面上的应力分布值中的ζmax=ζ1+ζb1+ζc.最大应力发生在紧
边刚绕上小带轮时的接触点；（增速传动中，发生在离开小带轮处增速传动，速度变大，大带轮主动）
9.带在工作过程中绕转一周,其截面中所产生的工作应力是：由拉力产生的拉应力ζ1（F1/A）、
由离心力引起的附加拉应力ζc（qv /A）。
10带在工作过程中产生的三种应力为拉应力ζ、弯曲应力ζb、附加拉应力ζc 11.标准V带型号的选择主要取决于计算功率及小带轮转速。
12.在相同工作条件下，V带传动比平带传动的传动能力大，但传动效率低。 13.若将带传动的中心距减小，则所设计的带传动传动能力降低而寿命提高。 14.V带传动中小带轮包角最小值应不小于90°。
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链传动：
1.链条的节数宜采用偶数。
2.链传动的多边形效应主要与齿数Z和节距P（链速对其起放大作用），要降低滚子链传动不均匀性和动载荷则要减小P和增大Z。
齿轮传动：
1.齿轮传动的主要失效形式有：轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀、齿面塑性变形和齿面胶合。 2.开式齿轮传动最可能发生的失效形式是齿面磨损。
3.齿轮在稳定载荷下运转，齿面也常因接触疲劳而发生点蚀，主要是由于轮齿受到循环变化的载荷。
4.对软齿面闭式齿轮传动，在设计时通常先按接触强度条件进行设计，然后按弯曲强度条件进行校核，原因是软齿面闭式齿轮传动的主要失效形式是齿面点蚀；对硬齿面闭式齿轮传动，通常先按弯曲强度条件进行设计，然后按接触强度条件进行校核（主要失效形式是轮齿折断）。
5.一对经整体淬火的钢制闭式齿轮传动，其最可能发生的失效形式是轮齿折断。
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6.齿轮传动的齿面点蚀发生在近节线的齿根部分。
7.一对齿面硬度HBS≤350的闭式刚制齿轮传动，最可能发生的失效形式是齿面点蚀。 8．一大、一小不同的两齿轮组成的圆柱齿轮传动，其齿轮宽度分别为b2和b1， 通常应使b2＜b1（差约5~10mm,为了便于安装、补偿轴向尺寸误差、保证接触线长度和提高小齿轮弯曲强度）；对于钢制的软齿面齿轮常用的热处理方法是调质、正火（当采用相同材料时一般将小齿轮调质、大齿轮正火），最可能发生的失效形式是齿面点蚀；小齿轮的齿面硬度应比大齿轮的硬度高（25~50HBS），以利于大小齿轮同时完成跑合，而且也加强了小齿轮的强度
9.主动齿轮为45号钢调质而从动齿轮为45号钢正火的一对减速直齿圆柱齿轮传动，两齿轮的齿面接触应力σH的关系和许用接触应力σHP的关系分别为ζH1=ζH2和[ζH]1≠[ζH]2；在一对齿轮的强度计算中两个齿轮啮合齿上的弯曲应力ζF1≠ζF2，许用弯曲应力[ζF]1≠[ζF]2。 10.一对刚制软齿面齿轮传动小齿轮与大齿轮相比较，齿面硬度HB1＞HB2；若齿宽b1=b2,
则齿根最大弯曲应力ζF1＞ζF2；齿面接触应力ζH1=ζH2；*若按无限长寿命计算，则小齿轮齿面接触强度ζH1＜ζH2
11.轮齿弯曲应力修正系数Ysa与模数m无关。
12.齿轮传动设计中，齿形系数YFa与模数m无关，而与齿数Z和变位系数x有关。 13.提高齿轮齿面接触强度的主要措施是增大中心距a、增大齿宽b、提高齿轮制造精度、
通过选材料和热处理增大许用接触应力。
14*.若齿轮传动的齿面接触强度已足而轮齿弯曲强度不够，则应不改变中心距，减小齿数重新设计。
15.一对齿轮的齿宽、模数及齿数比一定时，增大齿数可使弯曲强度和接触强度均提高。 16.当设计一对齿轮传轮时，若保持齿宽b、齿数比u=z2/z1及ZΣ=Z1+ Z2不变而增大模数m,则齿轮的弯曲强度提高,接触强度提高.
17.影响齿轮齿面接触强度的主要几何参数是中心距a和齿宽b。
18.在闭式软齿面齿轮传动中，若齿宽系数Φa选取较大，则设计结果必然是齿宽b较大中心矩a及齿轮直径较小。
19.齿轮作正变位后，其尺寸变化是：基圆不变、齿顶高不变、齿根圆变大、齿槽宽变大。
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20.两平行轴之间的斜齿圆柱齿轮传动中，其螺旋角β及其旋向应满足β1=β2，旋向相反。 21..设计斜齿圆柱齿轮传动时，螺旋角β一般在8°~20°范围内选取，若β取值过大，会
使齿轮的轴向力太大，太小则斜齿轮优点不能充分体现（运载平稳、承载力高、最小齿数小于直齿轮的Zmin）。
22.直齿圆锥齿轮模数的标准值指的是齿轮大端模数。
蜗杆蜗轮传动：
1.阿基米德蜗杆在轴面内的齿廓是直线。
2.两轴间交错角∑=90°的蜗杆传动的正确啮合条件是ma1=mt2=m、αa1=αt2=α、λ=β2. 3.在蜗杆传动中用来计算传动比的公式i=ω1/ω2=z2/z1=n1/n2。 4.标准蜗杆传动的中心距a=(q+z2)m/2。
5.蜗杆传动中，对每一标准模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径（引入蜗杆特性系数），其目的是减少蜗轮滚刀标准刀具规格（减少蜗轮滚刀标准刀具数目，便于蜗轮滚刀标准化）。 6.在普通蜗杆传动中取主平面上的参数为标准值在该平面内相当于齿轮齿条啮合。 7.蜗杆传动中，作用于蜗杆上的总作用力的三个分力中圆周力Ft1最大。 8.蜗杆传动中较为理想的材料组合是钢和青铜。
9.选择蜗杆蜗轮材料时，首先要减摩性好，其次才是强度。
10.尺寸较大的青铜蜗轮，常采用的铸铁轮芯配上青铜轮缘，这主要是为了节约青铜材料。 11.当蜗杆材料为ζB≥300MPa的青铜时，许用接触应力ζHP由材料的抗胶合性能决定；当蜗杆材料为ζB＜300MPa的青铜时，许用接触应力ζHP由材料的抗点蚀性能决定。 12.当蜗轮材料为锡青铜时其许用接触应力σHP由材料的抗点蚀能力决定。
13.蜗杆传动的失效形式和齿轮的失效形式相似，其中最易发生的失效是齿面磨损与胶合（由于相对滑动速度大、效率低、发热量大）。
14.蜗杆传动发热计算的主要目的是：由于其传动效率低要及时散热，以防止箱体内油温生高，润滑失效。
15.在润滑条件良好时，为了提高蜗杆传动效率，所能采取的最有效措施是改用多头蜗杆。 16.在蜗杆传动中，若保持蜗杆模数和蜗杆头数不变而增大蜗杆分度圆直径，将使蜗杆传动效率降低而蜗杆刚度提高。
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17.具有自锁特性的蜗杆传动，其效率为η＜0.5。
18.在生产实际中采用变位蜗杆传动的目的是凑中心距及改变传动比。 19.蜗杆传动不宜用于传递大功率，其主要原因是传动效率低。
20.在蜗轮蜗杆传动和齿轮传动组成的多级传动中，蜗杆蜗轮通常放在高速级，其原因是：提高系统总效率，发挥蜗杆传动平稳性好的特点，尺寸小而节省有色金属降低成本。 21.蜗杆传动中，蜗杆轴的支撑方式中常见的组合方式是两端固定。
轴：
1.轴的常用材料是碳钢和合金钢。
2.用合金钢代替碳钢作为轴的材料而不改变轴的结构尺寸,对轴的强度和刚度的影响是强度提高,刚度不变.
3.图中三个齿轮均对称布置于两轴承之间，不计效率，中间轴为心轴的是:
4.按受载情况不同，轴可分为心轴、传动轴、转轴（在各种机器中转轴最常见）。 5.心轴是只受弯矩不受转矩的轴。
6.轴的刚度不足时，应采用增大轴径的办法提高刚度。
7.轴上零件常用的轴向固定的方法有轴肩、轴环、套筒、圆螺母; 常用的周向固定的方法有键联接、销联接、过盈配合，其中能传递很大转矩（零件可轴向移动）的是花键联接。 8.不能用于轴上零件轴向定位和固定的方式是键联接。
9.计算轴的疲劳强度安全系数时若截面处有多个应力集中源，则该截面处的有效应力集中系数Kζ应取为各应力集中源的有效应力集中系数中的最大值。
10.按许用弯曲应力计算轴的强度时，当量弯矩M′= 中α′的含义是将转矩折合成当量弯矩的校正系数（因为扭转剪应力可能不是对称循环应力）。
11.理想状态下与轴一起转动的一偏心质量在轴上引起的弯曲应力是静应力。
12.若由弯矩所产生的弯曲应力是对称循环变应力，按弯扭合成强度条件进行轴的计算时，
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