发布时间 : 星期五 文章150万吨常减压蒸馏装置工艺管道试压措施更新完毕开始阅读43400b0b4a7302768e9939b8
陕西化建格尔木炼油厂产品质量升级改造项目经理部
1. 工程概况 1.1工程简介
本工程是中国石油青海油田格尔木炼油厂（产品质量升级改造工程）重要组成部分---150万吨/年常减压蒸馏装置，由中国石油天然气华东勘探设计院设计，由延长集团陕西化建项目部承建。
本装置工艺管线由减压炉区、减压塔区、常压炉区、常压塔区、热油及三注泵房区、常压冷油泵房区、减压冷热油泵房区、常压框架区、减压框架区、管桥区十个区组成。本次施工包括除常压炉区的九个区。
管道输送工艺介质主要有：热油、汽油、高压瓦斯、添加剂液、水蒸气、净化水等复杂介质，大部分易燃易爆且有毒有害。 1.2工程特点
1.2.1 装置区内工艺介质最高设计温度为：420℃，工艺介质最高设计压力为6.97MPa。管线规格：DN15mm～DN1200mm；管线壁厚：δ1.6mm～19mm
1.2.2 管道材质为：20#和20R、1Cr5Mo、00Cr17Ni、OOCr19Ni10、20R+00Cr19Ni、20#+Zn、Q235B+Zn等。
1.2.3 本装置的工艺介质生产类别主要为甲B类乙A类，均为易燃易爆物质，管道密封性要求高,虽然操作压力不高但操作温度较高，试压前必须精心组织、严格要求,应做好阀门及管道的严密性试验。
1.2.4 装置内管道安装较密集，管线试验压力较高，必须进行试压技术交底同时加强现场试压安全教育。 1.3 编制依据
1.3.1 150万吨/年常减压蒸馏装置安装工程相关合同
1.3.2 150万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工蓝图（PE-00，PD-02～PD-10） 1.3.3 陕西化建工程建设有限责任公司编制的《150万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工》
1.3.4 《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.3.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98 1.3.6 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002
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2. 施工程序 2.1管道试压程序：
试压前准备---试压前检查---临时管线的铺设,试压管线间的连接---管道吹扫—加设盲板,进行系统隔离---管道设置压力表位置,设置排空点、安装试压泵---试压前流程检查---进水---升压---稳压---检查---合格后放水---拆卸盲板、管道复位 2.2管道试压分组：
2.2.1管道试压按分组进行，分组原则：按管道压力等级进行分组：对压力等级一样或相近的管道划为一组进行跨系统试压。系统内的设备及容器前加盲板（具体见试压流程分组）不随管道一起进行压力试验。
2.2.2 具体试验压力见附表，试压分组见试压流程（系统部分管线号不列）。 2.2.3 试验过程中，压力相近的管道串连试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，就高不就低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。 2.3绘制试压流程图
根据工艺流程图及试压分组绘制试压流程示意图，作为指导现场施工班组作业的依据。具体试压流程图见本方案的附件。 2.4试压前准备
2.4.1 资料的确认和审查
管道系统试压前应会同有关部门审查和确认以下资料： 2.4.1.1管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及复验资料； 2.4.1.2管道焊缝无损检测、应力消除热处理记录。 2.4.1.3阀门试验记录。
2.4.2 现场管道安装检查：现场已安装完毕的管道进行检查和确认，合格后进水试压。检查内容如下：
2.4.2.1管道水压试验前，完成管道吹扫，由施工单位、监理单位、建设单位联合检查管道具备试压条件，并确认每条管线开始试压，管道系统已按设计文件安装完毕；射线探伤和热处理检验合格，安装在管道上的阀门、管件、附属设备、管道支架、管卡质量符合设计及规范要求。
2.4.2.2焊接工程已完成，管道仪表一次部件安装完毕。 2.4.2.3试压临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。 2.4.2.4管道材质、管线号标记明显清楚。
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2.4.2.5试压用的压力表已经校验，并在检验期内。配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的量程值为被测最大压力的1.5～2倍。
2.4.2.6不能参与系统试压的设备、安全阀、现场指示压力表、压力变送器等进行隔离，并有明显标志。系统内的所有阀门处于全开或半开状态。 2.4.2.7划定试压区域，采用隔离并挂牌“危险！严禁入内”。
2.4.2.8如果试压管线中材质为有不锈钢的，还需要提供一份当地的水质化验报告，确认水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。 2.5压力表的设置和管道进水和排气
2.5.1根据试压管道系统的大小设置不同数量的压力表，但每次试验不应少于两块，高低点各设一块。试验压力以最高点的压力表为准。 2.5.2试验所用压力表安装前精度等级、量程符合要求。
2.5.3根据试压分组及试压流程示意图，将每组管线的流程连通（可在管廊尽头、管端或排污管口加临时连接管）。 2.6 管道系统加压、稳压试验
本装置管线根据设计文件及工艺特点全部采用水压试验： 2.6.1液压试验介质采用建设单位供给的洁净水。
2.6.2 管道试验时按10%进行分级缓慢升压，达到强度试验压力后停压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接处进行全面检查。整个管路参加试验的系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形为合格。
2.6.3管道强度试验压力按设计压力的1.5倍进行计算，当设计温度高于试验温度时按下式计算：
Pt=KP0[δ]1/[δ]2
Pt——试验压力（Mpa） K——系数，液体压力试验取1.5
[δ]1——试验温度下材料的许用应力（MPa） [δ]2——设计温度下材料的许用应力（MPa）
2.6.4液体压力试验时，必须排净系统内的空气，达到强度试验压力稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄漏、目测无变形为合格。
2.6.5 在管道系统试验过程中，如发现渗漏，要及时降压待消除缺陷后再重新进行试验，严禁带压处理缺陷。
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2.6.6 系统试验合格后要及时排净管道内的全部存水，并拆除临时支吊架、盲板及加固装置。
2.7泄压及排水
2.7.1管道系统水压试验结束后应及时泄压，泄压时要缓慢，泄压口设专人看管，采用橡胶软管将管内存水引至指定地点排放，不得随意排放。待管道上压力表指针为零后，试压人员打开顶部排气阀避免管道形成负压。 2.8管道系统复位
2.8.1 管道系统试验合格后应及时复位，要求把试压扫卸下的孔板、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计、止回阀等按图纸要求装上，试压时加的盲板应拆除，所有临时垫片换上正式垫片。
2.8.2 拆下所有试压时加的临时支架，重新检查和调整所有支、吊架和弹簧支吊架达到图纸要求。
3、质量、HSE保证措施 3.1压力管道质量保证人员： 项目经理 质项目副经理 HSE管理经理 项目总工程师 工艺责任师 材料责任师 焊接责任师 保工 程师
设备责任师 质检 责 任 师 热处理责任师 无损检测责任师 压力实验责任师 第 4 页 共 21 页