发布时间 : 星期二 文章閽㈢粨鏋勫伐绋嬫柦宸ュ伐鑹烘爣鍑?- 鐧惧害鏂囧簱更新完毕开始阅读4144781c588102d276a20029bd64783e09127d00
10）号料工作完成后,在零件的加工线和接缝线上,以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。 11）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。 （2）切割
钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。施工中应该根据各种切割方法的设备能力、切割精度、切割表面的质量情况，以及经济性等因素来具体选定。一般情况下，钢板厚度在12mm以上的直线切割，12mm以下采用剪切下料。 ①剪切
a. 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
b. 剪刀间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0.3mm以下，一般为0.5～0.6mm。 c. 材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
d. 剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。 e. 剪切力计算 直剪刀剪断时：
P=1.4Fσb 斜剪刀剪断时: P=0.55δσb/tanβ
式中F——切断材料的断面积，mm2 δ——厚度，mm
σb——抗拉强度，N/ mm2（因为考虑到料的厚度不均、刃口变钝等因素，所以不用抗剪强度而用抗拉强度）；
β剪刀倾斜角。β增大，剪切力降低，但材料变形增加。当β超过14°时，P的分力会将材料推出，造成剪切困难。因此，对于短剪刀：β=10~20°；长剪刀：β=5～6°为宜。 f. 机械剪切的允许偏差（mm）见表1.1.6.2-4。 机械剪切的允许偏差（mm） 表1.1.6.2-4 项目 允许偏差 零件宽度,长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0
②锯切机械施工中应注意以下施工要点： a. 型钢应进行校直后方可进行锯切。
b. 单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度，锯槽宽度为锯片厚度加0.5～1.0mm。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
c. 加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。 d. 锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 ③气割
a. 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
b. 气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
c. 气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
d. 气割时，必须防止回火。造成回火的原因有：①皮管太长，接头太多或皮管被压住。②割炬连续工作时间过长或割嘴过于靠近钢板，使割嘴温度升高，内部压力增加，影响气体流速，甚至混合气体在割嘴内自燃。③割嘴出口通道被熔渣或杂质阻塞，氧气倒流入乙炔管道。④皮管或割炬内部管道被杂物堵塞，增加了流动阻力。⑤割嘴的环形孔道间隙太大，当混合气体压力较小时，流速过低也易造成回火。
e. 发生回火时，应及时采取措施，将乙炔皮管折拢并捏紧，同时紧急关闭气源，一般先关闭乙炔阀，再关氧气阀，使回火在割炬内迅速熄火，稍等片刻，再开启氧气阀，以吹掉割炬内残余的燃气和微粒，然后再点火使用。
f. 为了防止气割变形，在气割操作中应遵循下列程序：①大型工件的切割，应先从短边开始。②在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。③在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。④窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。 g. 气割的允许偏差见表1.1.6.2-5
气割的允许偏差 表1.1.6.2-5 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0
切割面平面度 0.05t且不应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度
h. 表1.1.6.2-6是常见气割断面缺陷及其产生原因 常见气割断面缺陷及其产生原因 表1.1.6.2-6
缺陷名称 图示 产生原因 粗糙 切割氧压力过高； 割嘴选用不当； 切割速度太快； 预热火焰能率过大
缺口 切割过程中断，重新起割衔接不好；
钢板表面有厚的氧化皮，铁锈等，切割坡口时预热火焰能率不足； 半自动气割机导轨上有脏物 内凹 切割氧压力过高； 切割速度过快
倾斜 割炬与板面不垂直； 风线歪斜；
切割氧压力低或嘴号偏小
上缘熔化 预热火焰太强； 切割速度太慢； 割嘴离割件太近
上缘呈珠链状 钢板表面有氧化皮，铁锈； 割嘴到钢板的距离太小，火焰太强
下缘粘渣 切割速度太快或太慢； 割嘴号太小； 切割氧压力太低 3）边缘和端部加工